Pult pro RoyalEvo

Vzhledem k tomu, že mi ani jeden pro RoyalEvo nabízených pultů nevyhovoval (tvar a především cena), pokusil jsem se o vlastní výtvor.

Přikládám postup výroby:

• ze sololitu jsem si vyřezal základnu, která je ve tvaru budoucího pultu - viz nákres. Rádius pro pupek je nakreslen podle kbelíku, ve kterém se prodává např. 15kg Primalex. To je právě ten správný poloměr.

• poměděný svářecí ocelový drát o průměru 4mm jsem ohl tak, jak lze vytušit na prvním snímku. Pro přichycení k sololitové základně jsem použil 2 hranolky cca 15×15mm, do kterých jsem na cirkulárce vyfrézoval 4mm drážku hlubokou taky 4mm. Hranolky jsou k základně přilepené lepidlem PATEX a aby drát z nich nevyjel, tak jsou pojištěné dalším kouslem stejného hranolku. Opět viz foto.

• na základnu jsou lepidlem PUREX postupně nalepeny 3 vrstvy 15mm polystyrému (použil jsem odpadní polystyrén, který sloužil jako ochrana hran mrazničky a měl právě požadovanou tloušťku 15mm - dále jen PS) a to tak, aby spáry spodní vrstvy byly další vrstvou překryté a obrys okolo rádia byl co nejtěsnější.

• celek byl vybroušen do požadovaného tvaru a odzkoušen na letišti při celodenním létání. Přitom jsem zjistil, že je potřeba pult poněkud rozšířit. Nákres už respektuje tyto upravené rozměry.

• a teď to nejdůležitější - místa, kde se vysílač dotýká pultu jsem vymazal lepidlem PUREX, poměrně důkladně “namlžil” rozprašovačem s vodou a vysílač pečlivě zabalený do mikroténu zasunul do prostoru pro něj určeného. Vysílači toto samozřejmě nijak neublížilo.

• po vytvrzení jsem vysílač vytáhl, celek obrousil, vykytoval bílým tmelem na balsu a opět vybrousil. Přitom jsem zjistil, že horní hrana z PS okolo vysílače (zejména v zúžení) je příliš měkká a tak vysílač po mírném ořezání této hrany opět putoval do mikroténu a tuto hranu jsem znovu vylil trochou PUREXu a zamlžil vodou.

• ořezat “vyvřelý” nadbytečný PUREX a opět broušení - pro finiš doporučuji také vyřezání tvrdého PUREXu v místě spojů PS desek, který po broušení stále vystupuje nad povrch. Stačí vyřezat opravdu jen to, co vyčnívá.

• pak už jen zatmelení tmelem na balsu, po důkladném zaschnutí vybroušení a olaminování celého díla pryskyřicí L 285 a 30g textilií.

• Vybrousit, nastříkat a HOTOVO !!! Doba potřebná pro výrobu - cca 4 x po hodině po večerech. Mezitím tvrdnul PUREX. Důvodem časových prodlev bylo to, že jsem použil standardní PUREX a ne Rapid. Další asi 2 hodiny zabralo tmelení, broušení a nástřik barvou.

Při delším užívání pultu jsem zjistil přece jen jednu nepříjemnost. “Branka”, kterou se pult zavěšuje na popruhy, mohla být o 2-3cm nižší. Takto se pult nevejde do hliníkových kufrů, které se prodávají v Bau obchodech za ceny okolo 600Kč. Takže závěr - výšku branky si udělejte podle předem zakoupeného kufru.

Pokud ale potřebujete mít branku kvůli stabilitě zavěšení pultu vyšší, jde ji udělat sklopnou. Pro sklopení používám kloub, jehož náčrt je uveden na posledním obrázku. Z náčrtu je zřejmé, že nejsem strojař, ale snad pochopíte jak to funguje. Ještě drobná poznámka ke konstrukci. Po vypilování profilu kloubu na obou stranách a jeho sesazení byl docela problém vyvrtat díru o průměru 3mm. Vrták stále sjížděl na jednu stranu. Nakonec se to podařilo tím, že jsme udělali trubku o vnitřním průměru 6 mm a oba díly do ní vložili a pak vrtali skrz ní. Jednodušší by ale bylo použít pro tento účet šestihran, konkrétně v elektrotechnice se používají šestihranné distanční sloupky s vnitřním závitem a ty by právě mohly pro tento účel vyhovět.
Použití kloubu - stávající branku jsem odřezal ve výši cca 12 mm nad pultem, na oba pahýly i odřezaný zbytek branky vyřezal závit M4, našrouboval kloub, spojil ho šroubkem M3 (lepší by byl nýtek), škoubek pojistil lepidlem Loctite a zabrousil.

Výkres provedení kloubu. Půdorys pultu.

Dodatek 12.7.2007

V současné době už pult nepoužívám. Přešel jsem na ovládání vysílačky palci.